Our main products: Amino silicone, block silicone, hydrophilic silicone,all of their silicone emulsion,wetting rubbing fastness improver, water repellent(Fluorine free,Carbon 6,Carbon 8), demin washing chemicals(ABS, Enzyme, Spandex protector, Manganese remover)， Main export countries: India, Pakistan, Bangladesh, Türkiye, Indonesia, Uzbekistan, etc. ， mai detaliat vă rugăm să contactați: Mandy +86 19856618619 (WhatsApp)

 

Problema cu spumă în tratarea apei a încurcat multe persoane. În stadiul inițial de punere în funcțiune, spumă, spumă de agent tensioactiv, spumă de impact, spumă peroxid, spumă generată prin adăugarea de bactericid nexidant în tratarea apei circulante etc., astfel încât utilizarea defoamerului în tratarea apei este relativ frecventă. Acest articol introduce în mod cuprinzător principiul, clasificarea, selecția și doza de defoamer!

★ Eliminarea spumei

1. Metode fizice

Din punct de vedere fizic, metodele de eliminare a spumei includ în principal plasarea ecranului sau a filtrului, agitația mecanică, electricitatea statică, înghețarea, încălzirea, aburul, iradierea razelor, centrifugarea de mare viteză, reducerea presiunii, vibrațiile de înaltă frecvență, descărcarea instantanee și ultrasonic (controlul lichidului acustic). Toate aceste metode promovează rata de transmisie a gazelor la ambele capete ale filmului lichid și descărcarea lichidă a filmului cu bule în diferite grade, ceea ce face ca factorul de stabilitate a spumei să fie mai mic decât factorul de atenuare, astfel încât numărul de spumă scade treptat. Cu toate acestea, dezavantajul comun al acestor metode este că acestea sunt extrem de constrânse de factorii de mediu și au o rată scăzută de defecumire. Avantajele sunt protecția mediului și o rată ridicată de reutilizare.

2. Metode chimice

Metodele chimice pentru a elimina spuma includ în principal metoda de reacție chimică și adăugarea defoamerului.

Metoda de reacție chimică se referă la reacția chimică dintre agentul de spumare și agentul de spumare prin adăugarea unor reactivi pentru a genera substanțe insolubile în apă, reducând astfel concentrația de agent tensioactiv în pelicula lichidă și promovând ruperea spumei. Cu toate acestea, această metodă are unele deficiențe, cum ar fi incertitudinea compoziției agentului de spumare și daunele substanțelor insolubile la echipamentele de sistem. Cea mai utilizată metodă de defoaming în diferite industrii este metoda de a adăuga defoamere. Cel mai mare avantaj al acestei metode este eficiența sa ridicată și ușurința de utilizare. Cu toate acestea, găsirea unui defoamer adecvat și eficient este cheia.

★ Principiul Defoamer

Defoamers, cunoscuți și sub numele de Defoamers, au următoarele principii:

1. Mecanismul de reducere a tensiunii de suprafață locale de spumă care duce la izbucnirea spumei este că alcoolii mai mari sau uleiurile vegetale sunt presărate pe spumă, iar atunci când sunt dizolvate în lichid de spumă, tensiunea de suprafață va fi semnificativ redusă. Deoarece aceste substanțe au, în general, o solubilitate scăzută în apă, reducerea tensiunii de suprafață este limitată la partea locală a spumei, în timp ce tensiunea de suprafață în jurul spumei nu are aproape nicio schimbare. Partea cu o tensiune de suprafață redusă este puternic trasă și extinsă în toate direcțiile și, în sfârșit, se rupe.

2. Distrugerea elasticității membranei duce la defoamerul de rupere a bulei adăugat la sistemul de spumă, care va difuza la interfața gaz-lichid, ceea ce face dificilă pentru agentul tensioactiv cu efect de stabilizare a spumei pentru a recupera elasticitatea membranei.

3. Defoamers care promovează drenarea filmului lichid pot promova drenarea filmului lichid, determinând astfel să izbucnească bule. Rata de drenare a spumei poate reflecta stabilitatea spumei. Adăugarea unei substanțe care accelerează drenarea spumei poate juca, de asemenea, un rol în defoaming.

4. Adăugarea particulelor solide hidrofobe poate determina să izbucnească bule pe suprafața bulelor. Particulele solide hidrofobe atrag capătul hidrofob al surfactantului, făcând particulele hidrofobe hidrofile și intră în faza apei, jucând astfel un rol în defoaming.

5. Solubilizarea și spumarea surfactanților pot provoca izbucnirea bulelor. Unele substanțe cu greutate moleculară mică care pot fi complet amestecate cu soluția pot solubiliza agentul tensioactiv și poate reduce concentrația sa eficientă. Substanțele moleculare mici cu acest efect, cum ar fi octanolul, etanolul, propanolul și alți alcooli, nu numai că pot reduce concentrația de agent tensioactiv în stratul de suprafață, ci și se dizolvă în stratul de adsorbție a tensioactivului, reducând compactitatea moleculelor tensioactive, slăbind astfel stabilitatea spumei.

6. STRAPUL ELECTRIC ELECTRIC ELECTROLITĂ CELECECTROLITURI SEFLACTANT STRATEA ELECTRICĂ DOUPĂ JUCĂ UN ROL DE DEFOMAMING ÎN Interacțiunea stratului dublu electric tensioactiv cu spumă pentru a produce lichid de spumare stabil. Adăugarea electrolitului obișnuit poate prăbuși stratul dublu electric.

★ CLASIFICAREA DEFOMERS

Defoamerele utilizate frecvent pot fi împărțite în silicon (rășină), agent tensioactiv, alcan și ulei mineral în funcție de compoziția lor.

1. Defoamerele de silicon (rășină), cunoscute și sub denumirea de defoamere de emulsie, sunt utilizate prin emulsionarea și dispersarea rășinii de silicon cu emulgatori (agentul tensioactivi) în apă înainte de a -l adăuga la apele uzate. Pulberea fină a dioxidului de siliciu este un alt tip de defoamer pe bază de siliciu, cu un efect mai bun.

2. Surfactanții astfel de defoame sunt de fapt emulgatori, adică folosesc dispersia agenților tensioactivi pentru a menține substanțele care formează spumă într -o stare emulsionată stabilă în apă, pentru a evita formarea de spumă.

3. Defoamerele pe bază de alcan sunt defecțiuni făcute prin emulsionarea și dispersarea ceară de parafină sau derivații săi folosind emulgatori. Utilizarea lor este similară cu cea a defoamerelor emulsionante bazate pe agent tensioactiv.

4. Uleiul Mineral este principala componentă de defoaming. Pentru a îmbunătăți efectul, uneori săpunul metalic, uleiul de silicon, silice și alte substanțe sunt amestecate împreună pentru utilizare. În plus, uneori pot fi adăugați diverși tensioactivi pentru a facilita difuzarea uleiului mineral pe suprafața soluției de spumare sau pentru a dispersa uniform săpunurile metalice și alte substanțe din uleiul mineral.
★ Avantajele și dezavantajele diferitelor tipuri de defoamere

Cercetarea și aplicarea defoamerelor organice, cum ar fi uleiuri minerale, amide, alcoolii mai mici, acizi grași și esteri de acizi grași, esteri fosfați, etc. sunt relativ timpurii și aparțin primei generații de defoameri. Acestea au avantajele unei disponibilități ușoare de materii prime, performanțe ridicate de mediu și costuri reduse de producție; Dezavantajele sunt eficiență scăzută, specificitate puternică și condiții dure de utilizare.

Defoamerele de polieter sunt defoamere de a doua generație, incluzând în principal poliethers cu lanț drept, polieter care pornesc de la alcooli sau amoniac și derivați de polieter cu esterificare a grupului final. Cel mai mare avantaj al defoamerelor de polieter este abilitatea lor puternică de spumare anti. În plus, unele defoamere de polieter au, de asemenea, proprietăți excelente, cum ar fi rezistența la temperatură ridicată, rezistența la acid puternic și alcalin; Dezavantajele sunt limitate de condițiile de temperatură, de zonele de aplicare înguste, de capacitatea slabă de defăimare și de o rată scăzută de rupere a bulelor.

Defoamerele siliconice organice (defoamers de a treia generație) au performanțe puternice de defoamente, capacitate de defecare rapidă, volatilitate scăzută, fără toxicitate pentru mediu, fără inerție fiziologică și o gamă largă de aplicații. Prin urmare, au perspective largi de aplicație și potențial uriaș de piață, dar performanțele lor de defecțiune sunt slabe.

Defoamerul de polisiloxan modificat de polieter combină avantajele atât ale defoamerelor de polieter, cât și ale defoamersului organosilicon și este direcția de dezvoltare a defoamerelor. Uneori poate fi reutilizat pe baza solubilității sale inverse, dar în prezent există puține tipuri de astfel de defoameri și sunt încă în stadiul de cercetare și dezvoltare, ceea ce duce la costuri mari de producție.

★ Selecția de defoamers

Selecția de defoamers ar trebui să îndeplinească următoarele criterii:

1. Dacă este insolubil sau insolubil în soluția de spumare, va rupe spuma. Defoamerul ar trebui să fie concentrat pe filmul de spumă. Pentru defoameri, aceștia ar trebui să fie concentrați și concentrați într -o clipă, în timp ce pentru supresorii de spumă, acestea ar trebui să fie păstrate în această stare în mod regulat. Așadar, defoamerii sunt într -o stare suprasaturată în lichide spumante și doar insolubile sau slab solubile sunt predispuse să ajungă la supersaturare. Insolubil sau dificil de dizolvat, este ușor de agregat la interfața gaz-lichid, ușor de concentrat pe membrana cu bule și poate funcționa la concentrații mai mici. Defoamerul utilizat în sistemele de apă, moleculele de ingrediente active, trebuie să fie puternic hidrofobe și slab hidrofile, cu o valoare HLB în intervalul 1,5-3 pentru cel mai bun efect.

2. Tensiunea de suprafață este mai mică decât cea a lichidului de spumare și numai atunci când forțele intermoleculare ale defoamerului sunt mici și tensiunea de suprafață este mai mică decât cea a lichidului de spumare, particulele de defoamer pot pătrunde și se extinde pe filmul de spumă. Este demn de remarcat faptul că tensiunea de suprafață a soluției de spumare nu este tensiunea de suprafață a soluției, ci tensiunea de suprafață a soluției de spumare.

3. Există un anumit grad de afinitate cu lichidul de spumare. Deoarece procesul de defoaming este de fapt o concurență între viteza de prăbușire a spumei și viteza de generare a spumei, defoamerul trebuie să se poată dispersa rapid în lichidul de spumare, astfel încât să joace rapid un rol într -o gamă mai largă de lichid spumant. Pentru ca defoamerul să se difuzeze rapid, ingredientul activ al defoamerului trebuie să aibă un anumit grad de afinitate cu soluția de spumare. Ingredientele active ale defoamerelor sunt prea aproape de lichidele de spumare și se vor dizolva; Prea rar și dificil de dispersat. Numai atunci când apropierea este adecvată, eficacitatea poate fi bună.

4. Defoamers nu suferă reacții chimice cu lichide de spumare. Atunci când defoamerii reacționează cu lichidele spumante, își pierd eficacitatea și pot produce substanțe nocive care afectează creșterea microbiană.

5. Volatilitatea și durata lungă de acțiune. În primul rând, este necesar să se stabilească dacă sistemul care necesită utilizarea de defoamere este pe bază de apă sau pe bază de ulei. În industria fermentației, ar trebui utilizate defoamere pe bază de ulei, cum ar fi siliconul modificat de polieter sau cei pe bază de polieter. Industria de acoperire pe bază de apă necesită defoamere pe bază de apă și defecțiuni organice de siliciu. Selectați Defoamer, comparați suma adăugată și pe baza prețului de referință, determinați cel mai potrivit și economic produs de defalare.

★ Factori care afectează eficacitatea utilizării defoamerului

1.. Proprietățile de dispersionare și de suprafață ale defoamerelor în soluție afectează semnificativ alte proprietăți de defoaming. Defoamers ar trebui să aibă un grad adecvat de dispersie, iar particulele care au o dimensiune prea mare sau prea mică pot afecta activitatea lor de defecumire.

2. Compatibilitatea defoamerului în sistemul de spumă Atunci când agentul tensioactiv este dizolvat complet în soluție apoasă, este de obicei dispus direcțional pe interfața gaz-lichid a spumei pentru a stabiliza spuma. Când agentul tensioactiv este în stare insolubilă sau suprasaturată, particulele se dispersează în soluție și se acumulează pe spumă, iar spuma acționează ca defoamer.

3. Temperatura ambiantă a sistemului de spumare și temperatura lichidului de spumare pot afecta, de asemenea, performanța defoamerului. Atunci când temperatura lichidului de spumare în sine este relativ ridicată, se recomandă utilizarea defoamerului special rezistent la temperaturi ridicate, deoarece, dacă se utilizează defoamer obișnuit, efectul de defoaming va fi cu siguranță redus, iar defoamerul va demulsiona direct loțiunea.

4. Ambalajul, depozitarea și transportul de defoamere sunt potrivite pentru depozitare la 5-35 ℃, iar durata de valabilitate este în general de 6 luni. Nu -l așezați lângă o sursă de căldură sau expuneți -o la lumina soarelui. Conform metodelor de stocare chimică utilizate frecvent, asigurați -vă etanșarea după utilizare pentru a evita deteriorarea.

6. Raportul suplimentar dintre defoameri și soluția inițială și soluția diluată are o anumită abatere într -o anumită măsură, iar raportul nu este egal. Datorită concentrației scăzute de agent tensioactiv, loțiunea de defoamer diluată este extrem de instabilă și nu se va delamina în curând. Performanța de defoaming este relativ slabă, ceea ce nu este potrivit pentru stocarea pe termen lung. Se recomandă utilizarea imediat după diluare. Proporția de defoamer adăugată trebuie verificată prin testarea la fața locului pentru a evalua eficacitatea acestuia și nu ar trebui adăugată excesiv.

★ Doza de defoamer

Există multe tipuri de defoamere, iar doza necesară pentru diferite tipuri de defoameri variază. Mai jos, vom introduce doza de șase tipuri de defoameri:

1. Defocarea alcoolului: Când utilizați defoamere de alcool, doza este, în general, la 0,01-0,10%.

2. Defoamers pe bază de ulei: Cantitatea de defoamers pe bază de ulei adăugată este cuprinsă între 0,05-2%, iar cantitatea de defoameri de ester de acid gras adăugat este cuprinsă între 0,002-0,2%.

3. Defoamers de amidă: Defoamers-urile amide au un efect mai bun, iar suma de adăugare este, în general, la 0,002-0.005%.

4. DeFoamer de acid fosforic: Defoamerele de acid fosforic sunt cel mai frecvent utilizate în fibre și uleiuri lubrifiante, cu o cantitate adăugată între 0,025-0,25%.

5. Amina Defoamer: Defoamerele de amină sunt utilizate în principal în procesarea fibrelor, cu o cantitate suplimentară de 0,02-2%.

7. Defoamere bazate pe eter: Defoamerele bazate pe eter sunt utilizate în mod obișnuit în imprimarea pe hârtie, vopsirea și curățarea, cu o doză tipică de 0,025-0,25%.